ПРОИЗВОДСТВО СТРЕТЧ-ПЛЕНКИ

Стрейч-пленка (от англ. stretch – растягивать; натягивать) предназначена для упаковки различного рода продуктов питания (сандвичи, замороженные полуфабрикаты, колбасы, сыры и т. д.), а также для скрепления грузов на паллетах. При транспортировке на различные расстояния стрейч-пленка обеспечивает надежное скрепление груза и его сохранность. Вместе с тем обертывание грузов на паллетах в стрейч-пленку не требует сложного оборудования, что является преимуществом в сравнении с традиционным видом упаковки – термоусадочной пленкой.

Стрейч-пленка обладает целым рядом свойств, делающих ее прекрасным упаковочным средством. Среди них:

• относительное удлинение до 500% (зависит от используемого материала);
• высокая эластичность;
• одно или двухсторонняя липкость, исключающая необходимость подклейки наружного слоя;
• высокая прочность на прокол и раздир по сравнению с пленками из полиэтилена высокого давления (ПЭВД).
Сегодня российские производители и потребители товарной продукции по достоинству оценили преимущества упаковки в стрейч-пленку и, поэтому рынок данного вида упаковки является одним из самых быстрорастущих. По оценке специалистов рост потребления стрейч-пленки в России составляет от 12% до 16% в год. Значительное отставание в объеме потребления по сравнению со странами Европы свидетельствует о достаточно большом потенциале этого рынка.
Классифицировать стрейч-пленку можно по ряду признаков:
• по назначению – пищевая пленка и палетная пленка;
• по количеству слоев – одно, двух, трех и пятислойная пленка;
• по методу получения – экструзия с раздувом (рукавная пленка) или экструзия с поливом на охлаждаемый барабан (плоскощелевая пленка);
• по виду сырья – пленка из линейного полиэтилена низкой плотности (ЛПЭНП), пленка из поливинилхлорида (ПВХ) и пленка из сополимера этилена с винилацетатом (СЭВ).
Наибольшее распространение сегодня получили пленки из ЛПЭНП.
Стрейч-пленка, полученная поливом на охлаждаемый барабан, обладает высокой степенью прозрачности, ее поверхность глянцевая, качество намотки в рулоны – превосходное. В основном таким способом получают трех или пятислойную стрейч-пленку. Для производства подобной пленки применяется высокопроизводительное (до 1600 кг/час, скорость намотки до 500 м/мин) оборудование. Главным преимуществом плоскощелевой пленки является высокое качество поверхности, большая растяжимость и прочность. Себестоимость такой пленки достаточно низкая из-за высокой производительности оборудования. Недостатком плоскощелевой экструзии является очень высокая стоимость оборудования. На российском рынке единственным крупным производителем плоскощелевой трехслойной стрейч-пленки является предприятие «Регент».
В последнее время все большее распространение получают раздувные многослойные (соэкструзионные) стрейч-пленки.

Соэкструзионные раздувные пленки имеют ряд преимуществ в сравнении с однослойными плоскощелевыми и раздувными пленками. А именно:

• многослойная структура пленки обеспечивает комплекс свойств, который невозможно реализовать в однослойной пленке;
• снижается стоимость сырья за счет использования более дешевых марок полиэтилена в качестве одного из слоев;
К недостаткам соэкструзии можно отнести:
• высокую стоимость оборудования;
• сложность отладки технологического процесса и, связанный с этим риск потери достаточно большого количества полимерного сырья;
• сложности с вторичной переработкой отходов;
• более высокая стоимость готовой продукции по сравнению с однослойной рукавной стрейч-пленкой, полученной на экструзионной линии той же производительности.

Главным преимуществом однослойной рукавной пленки является относительная простота ее изготовления и невысокая цена оборудования. Поэтому производство данного вида стрейч-пленки в нашей стране развивается достаточно интенсивно. Обычно отечественные производители полиэтиленовой пленки, которые принимают решение заняться выпуском стрейч-пленки из линейного полиэтилена, поступают следующим образом. Они собирают информацию о составе композиции для производства стрейч-пленки и выясняют, что в ее состав входят ЛПЭНП, ПЭВД и клеящая добавка. Далее находят поставщиков ЛПЭНП. В основном это узбекский, турецкий либо корейский ЛПЭНП. ПЭВД используют отечественный. Остается вопрос о клеящей добавке, которую надо вводить в жидком виде. Кто-то решается доработать существующее оборудование. Кто-то решает, что клеящую добавку можно вводить прямо через загрузочный бункер. Кто-то находит маточные смеси полиэтилена с клеем в высокой концентрации. Подобные смеси выпускает французская фирма “Polytech” и итальянская фирма “Viba”. Рецептура композиции достаточно проста, и, казалось бы, никаких проблем возникнуть не должно. Но они возникают. Проблемы возникают, прежде всего, у тех, кто вводит клеящую добавку через бункер. Гранулы полиэтилена слипаются, подача материала прекращается и приходится идти на различные ухищрения для того, чтобы протолкнуть слипшийся полиэтилен в загрузочное отверстие червячного пресса. Подача жидкой клеящей добавки через отверстие в гильзе тоже вызывает трудности, связанные с выбором насоса. Насос должен развивать высокое давление. Но даже если насос подобран, то все равно возникают проблемы с подачей клеящей добавки из-за ее очень высокой вязкости. Насос просто не в состоянии ее прокачать. Тогда решают вводить клеящую добавку в виде маточной смеси. Согласно спецификации продавца маточную смесь необходимо вводить в количестве 8%. Стоимость же маточной смеси приблизительно в два раза выше, чем стоимость жидкой клеящей добавки. Рассчитаем стоимость 1 кг сырья для производства стрейч-пленки.
Стоимость линейного полиэтилена 1,3 €/кг, стоимость жидкой клеящей добавки 2,3 €/кг, стоимость маточной смеси 4 €/кг.

Составы композиций:
• с жидкой клеящей добавкой – ЛПЭНП 98% + клей 2%;
• с маточной смесью – ЛПЭНП 92% + маточная смесь 8%.
Стоимость килограмма сырья для получения стрейч-пленки в первом случае составит 1,3?0,98+2,3?0,02=1,320 €/кг, а во втором 1,3?0,92+4?0,08=1,516 €/кг
Разница составляет 0,196 €, в результате чего себестоимость полученной стрейч-пленки оказывается выше стоимости дешевой импортной пленки.
Другую проблему представляет собой резка пленки на полотна. Дело в том, что ЛПЭНП очень эластичный и вместе с тем прочный материал. Поэтому для получения качественного реза необходимо создать дополнительное натяжение пленки. Это приводит к появлению складок на поверхности пленки. Кроме того, перетяжка пленки вызывает появление характерного дефекта намотки «поршневые кольца».

Подобных проблем возникает множество. Это и практически полное отсутствие липкости, и малая растяжимость или ее полное отсутствие, и мутность пленки, нестабильность рукава и т. д.

Если на предприятии есть опытный технолог, то со временем некоторые проблемы можно решить. Обычно подобные эксперименты занимают от четырех месяцев и более. За это время в отходы уходит около 15 тонн полиэтилена! Не говоря уже о простое оборудования, затраченных людских ресурсах, накладных расходах и упущенной прибыли.
В НПО «Арсенал Индустрии» на сегодняшний день накоплен большой опыт производства однослойной рукавной стрейч-пленки, отлажена технология и разработано соответствующее оборудование.

На выставке «Росупак 2002», проходившей в июне 2002 года в Сокольниках, компания «Арсенал Индустрии» представила первую отечественную экструзионную линию для производства однослойной рукавной стрейч-пленки «Arsenal StretchLine». Линия была разработана на основе опыта наших специалистов и при поддержке специалистов ведущих зарубежных компаний. На сегодняшний день в конструкции экструзионной линии «Arsenal StretchLine» реализованы различные технические решения, которые позволяют получать высококачественную стрейч-пленку:
По мнению независимых специалистов, экструзионная линия «Arsenal StretchLine» является лучшей в своем классе линией для производства рукавной стрейч-пленки среди представленных на российском рынке.

Мы предлагаем нашим заказчикам комплексное решение для производства стрейч-пленки. В этот комплекс входит универсальная экструзионная линия для производства пленки «Arsenal StretchLine», технология производства стрейч-пленки, теоретическая и практическая подготовка технологов и операторов. Полная информация о свойствах, технологии переработки, производителях и поставщиках полимерных материалов. Бесплатное гарантийное обслуживание и оперативное решение возникших проблем.